raskatatnie


Главная

 > Новости

Новости компании

2019-01-14

Раскатать на раз

От представителей  производителя режущего инструмента YG1 RUS

В условиях высокой конкуренции машиностроители постоянно стремятся к повышению производительности механообработки и сокращению производственных затрат на обработку. Резьбонарезание не является исключением.

Заказчики стремятся сократить цикл резьбонарезания. Один из способов – применение высокоскоростной обработки по аналогии с фрезерованием и точением.

Другим важным аспектом является минимизация поломки метчиков. Метчик – один из последних инструментов в технологическом процессе, возможная поломка инструмента во время работы будет иметь очень неприятные последствия как в виде увеличения времени обработки (необходимо извлечь сломанный инструмент, не повредив деталь и повторно нарезать резьбу), роста издержек и нарушения сроков выполнения заказа.

Правильный выбор метчика – ключ к успеху, если мы собираемся применять высокоскоростную обработку. Недорогие метчики универсального применения не способны стабильно работать при высоких тепловых и механических нагрузках, возникающих при работе метчика на высокой скорости.

Твёрдосплавные метчики обладают достаточной жёсткостью и износостойкостью для работы на высоких скоростях, но они ломаются при обработке ферритных материалов, таких как сталь.

Ещё одним недостатком метчиков из твёрдого сплава является его хрупкость, которая может приводить к выкрашиванию режущей кромки.

Эффективным инструментальным решением для высоко-скоростного нарезания резьбы являются твёрдосплавные бесстружечные метчики (раскатники). Раскатники могут при-меняться для обработки различных материалов, включая ферритные, без опасений, связанных с поломкой инструмента в детали.


Теоретические основы

Существует два основных способа получения резьбы с помощью метчика:

•нарезать её, удалив припуск в виде стружки;

•раскатать её, с помощью бесстружечного метчика. Метчики гораздо более популярны по сравнению с раскатниками, несмотря на все сложности, связанные с созданием специальной 

геометрии заточки и формы стружечной канавки, по которой стружка должна беспрепятственно удаляться из зоны резания. Чем больше стружечная канавка, тем меньше площадь сечения инструмента и тем выше склонность к поломкам в процессе работы.

Раскатникам стружечные канавки не нужны по определению, поскольку в процессе их работы стружка не образуется. Раскатник во время работы вдавливается в заготовку, создавая напряжение выше предела текучести. В результате обрабатываемый материал пластически деформируется и мы получаем резьбовое отверстие (см. рис.).

Раскатники рекомендуется применять для пластичных материалов ( относительное удлинение не менее 8%), предел прочности при растяжении не должен превышать 1654,74 МПа, а твёрдость – 35–40 HRC, что соответствует механическим свойствам большинства конструкционных материалов, за исключением чугунов и цветных литейных сплавов.



Преимущества раскатников

У резьбы, полученной раскатником, есть несколько преимуществ:

•Резьба получается прочнее, поскольку получена методом пластической деформации;

• Шероховатость обработанной поверхности модели должна достигать Ra 32 мкм, при этом резьба хорошо противостоит

коррозии и абразивному износу;

• Скорость резания должна быть увеличена минимум в 2 раза для осуществления процесса пластической деформации.

Таким образом мы значительно сокращаем время цикла;

• Поскольку в процессе обработки не образуется стружка,то мы не имеем проблем, связанных с её удалением из отверстия. По этой же причине мы можем нарезать резьбу в глу-

боких отверстиях;

• Раскатники могут применяться для обработки как сквозных,так и глухих отверстий;

• Нарезанная резьба всегда в допуске;

• Из-за отсутствия стружечных канавок  поперечное сечение метчика больше. За счёт этого увеличивается механическая прочность инструмента, что особенно важно при обработ-

ке резьб малого диаметра;

• Для раскатника необходимо отверстие большего диаметра, таким образом при врезании раскатника создаётся крутящий момент в 2,5 раза меньший по сравнению с метчи-

ком аналогичного размера (Вследствие другого механизма формообразования);

Раскатники можно применять для обработки неполных или пересекающихся отверстий, тем самым исключить использование специальных метчиков;

•  Производственные испытания, произведенные в реальных условиях, показывают увеличение стойкости от 100 до 350 % при переходе на раскатник из быстрорежущей стали

( HSS-E) и от 500 до 1500 % – при переходе на твёрдосплавный раскатник

Различия между универсальными и высокоскоростными метчиками

Методы нарезания резьбы универсальным или высокоскоростным метчиком во много схожи. Основное отличие заключается в скорости резания (Начиная от 36 м/мин). Линейная подача пересчитывается исходя из шага резьбы

Максимальные значения скорости резания зависят от свойств обрабатываемого материала. В общем случае, твёрдосплавный раскатник работает на скоростях от 4 до 12 раз выше по сравнению с метчиком из кобальтовой быстрорежущей стали.

Высокоскоростные метчики производятся с различным типом покрытий, такими как TiN, TiCN и TiAlN.

Высокая теплостойкость твёрдосплавных раскатников с покрытием снижает требование к СОЖ при высокоскоростном нарезании резьбы. Практически можно говорить о нарезании всухую, поскольку расход СОЖ очень мал. В то же время, не рекомендуется обрабатывать без СОЖ материалы, склонные к налипанию (низкоуглеродистые и нержавеющие стали, титановые сплавы, алюминий и т.п.)

Высокоскоростные метчики можно применять в различных отраслях промышленности.

Применение высокоскоростного нарезания резьбы

Преимущества от высококоростной обработки, особенно ярко заметные на примере фрезерования и точения, теперь доступны и при нарезании резьбы.

Решение о том, переходить на высокоскоростные методы нарезания резьбы или нет, должны приниматься на основе всестороннего анализа производственного процесса. Позволит ли введение нового метода сократить цикл обработки и количество брака? Принесёт ли это прибыль? Если ответ отрицательный, то "игра не стоит свеч". Обязательно нужно учитывать парк оборудования, его технологические возможности и состояние. Принимая решение о покупке нового оборудования, не стоит забывать о сроке окупаемости инвестиций. Приведённые выше вопросы не столько технического характера, сколько финансового.
Рационально или нет использовать описываемый метод зависит от множества факторов. При принятии решения следует оценить, насколько технологично и правильно осуществляется процесс в настоящее время. Одним словом, старый принцип до сих пор актуален: "Не трогай технику, и она тебя не подведёт


2015-08-15

Серия сверл из твердого карбида SumiDrill SDP от компании Sumitomo

Компания Sumitomo начала выпуск серии сверл из твердого карбида SumiDrill SDP. Сверла новой серии имеют усовершенствованный дизайн, что позволяет использовать их для выполнения широкого спектра операций. Многослойное покрытие PCX 70 обеспечивает максимальный уровень износоустойчивости (срок службы инструмента в 2 раза выше, чем у моделей с другим покрытием), а также значительно снижает трение, что позволяет осуществлять обработку на высоких скоростях без риска образования наростов на режущей кромке. Сверла серии SumiDrill SDP могут применяться для обработки различных материалов - закаленной стали, чугуна, алюминия, меди и др. Диаметр обрабатываемого отверстия составляет от 3 до 12 мм, глубина отверстия равна 3-5 диаметрам, возможно увеличение до 7 диаметров. Все сверла данной серии оснащены системой внутренней подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Особенностями конструкции сверл серии SumiDrill SDP являются изогнутая режущая кромка и тупой угол между режущей кромкой и осью вращения (140°), что обеспечивает низкую силу резания и делает возможным применение данных сверл на устройствах с низкой мощностью шпинделя. Также такая конструкция позволяет значительно ускорить сход и удаление стружки. Благодаря особому дизайну, сверла компании Sumitomo имеют малую площадь соприкосновения с обрабатываемым материалом, что способствует стабильности инструмента в процессе обработки при высокой скорости проходки и увеличению качества и точности обработки отверстия. Таким образом, сверла SumiDrill SDP характеризуются высоким уровнем износоустойчивости, надежности, высоким качеством обработки отверстия, могут применяться при высокой скорости проходки. Данные свойства делают новую серию от компании Sumitomo особо привлекательной.

2015-05-15

Представляем крупнейшего мирового производителя осевого инструмента компанию YG1

Компания YG-1, основанная в 1981 году, является крупнейшим южно-корейским производителем инструмента, в том числе один из ведущих в мире производителей режущего инструмента, входит в 5-ку крупнейших производителей осевого инструмента в мире. Имеет в мире более 18 заводов. В результате усилий по максимальной централизации и специализации производства, YG-1 достигла отличных результатов в подготовке своих специалистов и освоила новейшие инструментальные технологии, что позволяет ей предлагать своим клиентам самые современные разработки и занимать лидирующие позиции не только в своей стране но, и в мире. Высококачественный инструмент YG-1 отпускается по доступной цене, что позволяет легко и быстро осуществлять весь спектр работ по резке металла и его обработке. Для того, чтобы использование инструмента было максимально простым и понятным, выпускаются красочные брошюры с исчерпывающим описанием и пошаговым руководством, охватывающим каждый шаг работы. Сервис технической поддержки рассматривает каждую ситуацию в отдельности и всегда готов ответить на вопросы клиентов, подсказав варианты решений по оптимизации процесса работы с инструментом YG-1.

2015-02-19

Сплав Korloy NC 3220 для обработки любых видов стали

Компания KORLOY ввела в оборот новый универсальный класс инструмента – сплав NC 3220, пригодный для обработки любых видов стали (углеродистой, кованой, инструментальной, различных сплавов, стали мягких сортов, сортового проката, конструкционной стали и других видов), как для непрерывной, так и для прерывистой обработки. Сплав Korloy NC 3220 Новый материал подложки, а также новое покрытие с отличным сопротивлением износу обеспечивают длительный срок службы, предотвращая пластическую деформацию при высокоскоростной и высокотемпературной обработке; Улучшенное покрытие с превосходной адгезией и пост-обработкой поверхности обеспечивает превосходное сопротивление спаиванию и задирам, что улучшает стабильность процесса обработки и производительность; Улучшенная смазываемость поверхности обеспечивает превосходное качество обработанной поверхности и снижает нагрузку на инструмент, тем самым увеличивая срок службы.